全自动高速生产线、AI视觉系统观察焊点、100%自动化焊接与涂胶、智能装配工作站自动化作业……11月13日，2025网聚美好安徽网络主题活动南线采访团走进奇瑞芜湖智造一工厂，近距离地感受这座“超级工厂”的智能与科技。

“冲压、焊接、涂胶、总装......在全流程智能化加持下，工厂平均每分钟下线一辆车，一天可下线1200台整车。”据该工厂的相关负责人介绍，这座2022年底投产的“超级工厂”，集冲压、焊装、涂装、总装四大工艺于一体，配备模块化分装中心和动力总成生产基地，形成年产30万台整车及20万台KD（整车散件）的生产能力。通过数字化工艺规划系统与智能物流体系的深度融合，工厂实现全流程数据贯通，成为国内汽车工业智能化转型的模板。

据介绍，该工厂的冲压车间拥有四条全自动高速生产线，是行业领先的“黑灯产线”，不仅能满足年产30万台整车生产需求，更可确保关键部件“0误差”一次成型。该工厂压铸车间采用万吨级压铸技术，大大减轻了车身重量。焊装车间已实现100%自动化焊接与涂胶，由660余台智能机器人紧密配合，AI视觉系统可实时观察每一个焊点，为安全性能提供坚实支撑。在涂装车间，该工厂配备38台涂胶机器人与92台喷漆机器人，配合100%洁净度的全自动喷涂柔性化生产线以及可祛除静电的鸵鸟毛擦净系统，能使漆面使用10年以上也能亮丽如新。

安徽商报、元新闻记者在“超级工厂”的总装车间看到，一排排灵活转动的黄色机器人“手臂”正精准抓取螺栓，静候传送带上的轮胎就位。“从轮胎输送到安装节点，机器人迅速完成拍照定位并自动拧紧，整个过程仅需40秒。”据该工厂的相关负责人介绍，总装车间共有6条自动化主线、5条柔性分装线、3条高精度检测线，可满足3平台8车型的混线生产，实现燃油车、混动车型、纯电车型的混线生产。总装车间整体自动化率20%，处于行业领先水平（行业最高不超过20%）。大件自动化率100%，包括前后风挡玻璃、天幕全景天窗、无边框四门调整、轮胎等大型零部件，都由智能装配工作站自动化作业。

“汽车行业作业工序及过程较为复杂，且供应商链条较长。建立全流程追溯等技术对提升管理效率、加速数字化转型十分必要。”该负责人告诉记者，为打造全球引领的汽车行业大规模定制工业互联网平台，奇瑞柔性化智能网联场景应运而生，成为奇瑞推动汽车产业链数字化转型升级，从传统制造业向服务业延伸的“法宝”。以实际运行为例，在奇瑞柔性化智能网联场景中，AMR物料运送小车能按照路面标识的二维码有序行驶，二维码就如同这些小车的“导航系统”及眼睛，按时行驶到需要的工位，满足物料配送的需求。“AMR是托举型机器人，最大承载量可达600公斤，运行调度均由总控系统来发布任务、协同作业，实时显示配送状态，全过程任务可视化管理。整体物流效率提高约30%。”

今年，奇瑞以历史最快速度、5个月时间，实现了百万辆销量的成绩，再一次刷新去年的半年百万辆纪录。最新数据显示，今年1-10月，奇瑞集团累计销售汽车228.9万辆，同比增长13%，创下历史同期最佳成绩。截至目前，奇瑞集团全球累计汽车用户突破1800万，其中海外用户超过556万，蝉联国内出口销冠。

（安徽商报 元新闻记者 姜志远）