11月12日，2025网聚美好安徽网络主题活动南线采访团来到铜陵有色金属集团控股有限公司（下称“铜陵有色”）。从点燃新中国第一炉铜火到连续7年上榜“世界500强”，从单一冶炼到“世界标杆”……这家老牌铜企始终没有停下脚步，旗下金冠铜业还在努力冲刺世界样板工厂和航母级冶炼基地目标。

作为新中国铜工业的摇篮，铜陵有色经过76年的努力，已经从一座年产2000吨的粗铜冶炼厂成长为拥有世界领先冶炼工厂和生产工艺的现代化企业。那么，如何把地底深处的矿石变成高端电子产品中的核心材料？2009年初，铜陵有色启动实施铜冶炼技术升级改造项目，分期建设了“双闪”（世界上一次性建成规模最大的铜冶炼厂）和“奥炉”（创造了同类工程建设工期最短、投资最少、投产最快、安全零事故的新纪录）项目。2017年12月11日，“双闪”与“奥炉”厂区全面整合，金冠铜业一举成为全国第一大单体矿铜冶炼工厂。集世界先进的闪速熔炼、闪速吹炼、顶吹熔炼、智能数控吹炼等各类成熟冶炼工艺技术于一体，阴极铜优质品率、铜冶炼综合能耗、电解电流效率、选矿尾渣含铜、硫捕集率等多项生产技术指标国际领先。

记者在铜陵有色金冠铜业分公司“双闪”精炼车间看到，火红的铜水从阳极炉喷涌而出，顺着流槽进入“中间包”，经浇铸、喷淋水降温后由红变暗成为实体，再过水槽冷却，由机器手移入重载AGV小车运出。“目前，公司年加工铜材能力已达40多万吨，产品种类超过100种，很多高附加值的铜加工产品已被广泛应用于光伏、高铁等高端领域，进入国内外500强企业供应链。”据该公司的相关负责人介绍，铜陵有色正紧紧把握新能源、新材料产业发展机遇，加快推进铜加工产业向高端化、差异化发展。以铜箔为例，最薄的只有3.5微米，相当于一根头发丝直径的二十分之一；无氧铜带成功应用于中国科学院强磁场科学中心的国家大科学装置，满足了混合磁体对材料的特殊要求。

特别值得一提的是，该公司始终以科技创新推动绿色转型。“以铜冶炼为例，不但实现了自动化、智能化，而且实现了资源循环利用。”该负责人告诉记者，在双闪硫酸生产系统中，新增的低温余热回收（HRS）项目将原本被循环水带走的热量转化为电能，实现制酸系统综合能耗为负，生产过程不仅不耗能源，还能为企业供电。针对冶炼产生的污酸，科研团队攻关提炼出稀缺金属铼，年产99.99%纯度铼酸铵超3吨，近一年新增营业收入超2000万元，让“废物”变身为航天领域的宝贵原料。此外，该公司还摒弃了传统燃油渣包车人工运输模式，研发智能渣缓冷运输系统，将热熔体与人员安全隔离，破解“油火同存”的安全难题，实现冶炼渣运输方式的质的飞跃。

下一步，该公司将持续发挥工艺技术领先优势，坚持绿色发展、创新引领和成本领先的战略，坚持高质量、高效益、高效率的发展方向，建设现代化、科技化、智能化一流企业，打造世界样板工厂和航母级冶炼基地。

（安徽商报 元新闻记者 姜志远）